循环流化床（CFB，Circulating Fluidized Bed）锅炉是清洁煤燃烧技术的重要发展方向，具有燃料适应性强（可燃用褐煤、煤矸石、生物质、垃圾）、燃烧效率高、污染物排放低等优点。在CFB锅炉中，煤（或生物质）在流化床（850-950℃）中燃烧，与床料（石灰石或砂）剧烈混合传热。生石灰（CaO）作为脱硫剂，喷入炉膛（或与煤混合）后，与SO₂反应生成CaSO₄，实现炉内脱硫。同时，在炉膛上部（或旋风分离器出口）喷入还原剂（尿素或氨水）进行SNCR脱硝（选择性非催化还原），将NOx还原为N₂和H₂O。生石灰（CaO）对SNCR脱硝有促进作用——拓宽反应温度窗口，提高脱硝效率，减少氨逃逸。在CFB锅炉中，“石灰-尿素”协同脱硫脱硝无需增设昂贵的脱硫塔和SCR（选择性催化还原）脱硝反应器，投资低、占地少、运行成本低，是实现燃煤锅炉超低排放（SO₂≤35mg/Nm³，NOx≤50mg/Nm³）的经济技术路线。生石灰是CFB锅炉“炉内脱硫-脱硝增效”的双功能材料。

CFB锅炉“生石灰炉内脱硫”工艺：生石灰（CaO，粒径0-0.5mm，活性度≥300ml）通过气力输送（或螺旋给料机）喷入炉膛下部（密相区），与煤和床料（石英砂）混合，在850-950℃下，CaO与煤燃烧产生的SO₂反应：CaO + SO₂ + 1/2O₂ → CaSO₄（石膏）。脱硫效率与Ca/S摩尔比（CaO与SO₂的摩尔比）密切相关：Ca/S=1.5时，脱硫效率60%-70%；Ca/S=2.0时，脱硫效率75%-85%；Ca/S=2.5时，脱硫效率85%-90%。Ca/S比过高（>2.5）时，脱硫效率提升有限（边际效益递减），且增加石灰消耗和灰渣排放量，影响锅炉热效率（CaCO₃分解吸热）。炉膛温度是脱硫效率的关键：850-950℃为最佳反应温度（CaSO₄稳定），温度低于800℃时反应速度慢，脱硫效率下降；温度高于1000℃时CaSO₄分解（CaSO₄→CaO+SO₂），脱硫效率急剧下降。石灰的活性度（用4N盐酸滴定至pH4.0的毫升数）影响脱硫反应速率：活性度≥300ml的石灰，反应速度快，脱硫效率高；活性度<200ml的石灰（过烧或受潮），脱硫效率低。生石灰的品质要求：CaO≥85%，MgO≤3%，细度（0-0.5mm）≥95%，活性度≥280ml，水分≤1%。石灰中的MgO对脱硫反应贡献小（MgO + SO₂ → MgSO₄，但MgSO₄在高温下不稳定），且增加灰渣量。

CFB锅炉“SNCR脱硝-石灰增效”工艺：在炉膛上部（或旋风分离器出口，温度900-1050℃）喷入尿素溶液（10%-20%，或氨水），NH₃与NOx反应：4NH₃ + 4NO + O₂ → 4N₂ + 6H₂O；4NH₃ + 2NO + 2O₂ → 3N₂ + 6H₂O。SNCR脱硝效率为40%-60%（温度窗口窄，850-1050℃），氨逃逸10-20ppm。生石灰（CaO）喷入炉膛后，部分CaO随烟气进入SNCR反应区，CaO对SNCR的促进作用：催化NH₃氧化为NH₂（氨基，还原NOx的关键自由基）和NH（亚氨基），提高NH₃的利用率；CaO与烟气中的H₂O反应生成Ca(OH)₂，Ca(OH)₂在高温下分解为CaO和H₂O，释放的H₂O与NH₃协同作用，拓宽反应温度窗口（从850-1050℃拓宽至800-1100℃），提高脱硝效率（从40%-50%提高至60%-70%），氨逃逸从10-20ppm降至5-10ppm。在CFB锅炉中，炉内脱硫用的CaO同时起到脱硝促进剂的作用，实现了“一剂双效”。实践表明，当Ca/S=2.0时，SNCR脱硝效率比无石灰时提高10-15个百分点，氨逃逸降低5-10ppm。

“石灰-尿素”协同脱硫脱硝的工艺参数优化：Ca/S摩尔比1.8-2.2（兼顾脱硫效率和脱硝增效），SNCR还原剂（尿素）喷入温度850-950℃（与脱硫温度窗口一致），尿素/NOx摩尔比1.2-1.5（高于理论值，补偿氨逃逸），石灰粒度0-0.5mm（细粉，提高反应速度和分散性），炉膛氧量2%-4%（富氧，促进SO₂氧化为SO₃，利于CaSO₄生成，但过高氧量增加NOx生成，需平衡）。采用该技术，CFB锅炉烟气排放可达SO₂≤50mg/Nm³，NOx≤80mg/Nm³（满足“超低排放”标准：SO₂≤35mg/Nm³，NOx≤50mg/Nm³需增设尾部湿法脱硫和SCR脱硝，但石灰协同技术可减轻尾部设备负荷）。

生石灰在CFB锅炉烟气脱硫脱硝协同治理中的应用，是“经济高效、一剂双效”的环保技术。热能工程专家评价：“CFB炉内加石灰，脱硫脱硝双效来；拓宽温度促还原，超低排放成本低。”——生石灰为CFB锅炉行业提供“低成本、一体化”的烟气净化方案。