橡胶（轮胎、胶带、胶管、密封件）的硫化（交联）需要在硫化剂（硫磺、过氧化物）和硫化活性剂（氧化锌、硬脂酸、氧化镁、氧化钙）的共同作用下完成。氧化锌（ZnO）是应用最广的硫化活性剂（与硬脂酸形成硬脂酸锌，促进硫磺与橡胶分子链的交联），每100份橡胶（重量份）添加3-5份氧化锌。活性氧化锌（比表面积大、粒径细）的硫化活性更高，可减少用量（2-3份）。生石灰在活性氧化锌生产中用作沉淀剂（将锌盐转化为氢氧化锌），是间接法（锌盐-石灰沉淀-煅烧）制备活性氧化锌的关键辅料。此外，生石灰经纳米化后可直接作为纳米氧化钙（吸酸剂）用于氯丁橡胶、氟橡胶的硫化。没有石灰，活性氧化锌的生产成本将大幅提高（采用纯碱沉淀Na₂CO₃、烧碱沉淀NaOH成本高）。

活性氧化锌（ZnO）的“石灰沉淀-煅烧”生产工艺：锌原料（锌灰、锌渣、锌焙砂，含Zn 50%-80%，ZnO 10%-30%，ZnCO₃ 5%-20%，Pb、Cd、Fe等杂质）用稀硫酸（10%-20% H₂SO₄）或盐酸（15%-20% HCl）溶解（80-90℃，2-4小时），过滤，滤液（含ZnSO₄ 100-200g/L，杂质Fe²⁺、Fe³⁺、Cu²⁺、Cd²⁺、Pb²⁺）进入净化段（加锌粉置换除Cu、Cd，加双氧水（H₂O₂）氧化Fe²⁺为Fe³⁺，加石灰乳调pH至5.0-5.5沉淀Fe(OH)₃）。净化后的硫酸锌溶液（ZnSO₄，Zn 80-120g/L，杂质<10ppm）泵入沉淀釜，在搅拌下加入石灰乳（10%-20% Ca(OH)₂），控制pH7.0-8.0（50-60℃），生成Zn(OH)₂（或碱式碳酸锌）沉淀：ZnSO₄ + Ca(OH)₂ → Zn(OH)₂↓ + CaSO₄↓。沉淀浆料经过滤（板框压滤），滤饼（Zn(OH)₂、CaSO₄）用清水洗涤（去除Ca²⁺、SO₄²⁻），洗涤后的滤饼（Zn(OH)₂含量60%-80%）送入回转窑（或马弗炉、闪蒸干燥机），在500-700℃下煅烧1-2小时：Zn(OH)₂ → ZnO + H₂O↑。煅烧产物经粉碎（气流磨或球磨）、过筛（325目），得到活性氧化锌（ZnO≥98%，比表面积10-50m²/g，粒径0.1-1.0μm）。石灰沉淀法的优点：石灰廉价（沉淀剂成本为纯碱的1/3-1/2），沉淀物（Zn(OH)₂）易于过滤洗涤（相比ZnCO₃（碱式碳酸锌）），煅烧温度低（Zn(OH)₂ 500-600℃，碱式碳酸锌600-700℃）。缺点是：沉淀物中含有CaSO₄（石膏），需多次洗涤去除（否则产品中钙含量高（CaO>0.5%），影响橡胶硫化活性（CaO吸收硬脂酸，降低氧化锌的活性））。工业上采用“石灰-纯碱联合沉淀”：先用石灰中和至pH5.0-5.5（沉淀Fe³⁺、Al³⁺），滤液用纯碱（Na₂CO₃）沉淀锌（生成碱式碳酸锌），煅烧得氧化锌（钙含量低，CaO<0.1%）。但纯碱成本高。

硬脂酸锌（橡胶润滑剂、脱模剂、硫化活性助剂）的生产：硬脂酸（C₁₇H₃₅COOH）与氧化锌（或氢氧化锌、石灰乳）在熔融状态下皂化（120-150℃），生成硬脂酸锌和水。若用石灰乳（Ca(OH)₂）替代氧化锌，则生成硬脂酸钙（橡胶增塑剂、脱模剂），不是硬脂酸锌。因此，石灰在硬脂酸锌生产中仅用于中和游离酸（调节pH），不直接参与皂化（避免生成硬脂酸钙杂质）。某些低档硬脂酸锌（填充型）会掺入硬脂酸钙（降低成本），石灰（通过Ca(OH)₂）是硬脂酸钙的原料。

纳米氧化钙（纳米CaO，粒径50-200nm）用作氯丁橡胶（CR，Chloroprene Rubber）和氟橡胶（FKM，Fluoroelastomer）的硫化活性剂和吸酸剂（吸收硫化过程中产生的HCl、HF），防止酸催化橡胶降解。纳米氧化钙的制备：将高纯生石灰（CaO≥98%，Fe<0.05%，Mg<0.5%）用高能球磨（行星磨、搅拌磨）或气流粉碎（蒸汽气流磨）粉碎至纳米级（D50（中位粒径）≤200nm），再用硅烷偶联剂（或脂肪酸）进行表面改性（疏水化），防止团聚，提高在橡胶中的分散性。纳米氧化钙的吸酸活性高于微米级氧化钙（比表面积大），用量可减少50%-70%（每100份橡胶添加1-2份）。纳米氧化钙还用于轮胎气密层（丁基橡胶）和硫化胶囊（丁基橡胶）的吸酸剂（吸收硫化产生的卤化氢）。

生石灰在轮胎（橡胶）硫化活性剂生产中的应用，是“钙-锌-镁”活性剂体系的组成部分。橡胶配方师常论：“氧化锌活性需高比面，石灰沉淀制备不难；纳米氧化钙吸酸好，氯丁氟胶防焦烧。”——生石灰为橡胶硫化活性剂提供低成本、高性能的制备路径。